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13/01/2015 Máquinas e Equipamentos

JBT FOODTECH

<p style="text-align:justify"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-size:14px">A JBT Foodtech, anteriormente denominada FMC Technologies do Brasil, emprega aproximadamente 270 pessoas e é especializada em fabricar equipamentos para a indústria de processamento de alimentos. Localizada em Araraquara, São Paulo, a JBT Foodtech é uma subsidiária da JBT Corporation, multinacional norte americana que emprega mais de 3.000 pessoas ao redor do mundo em dois grandes segmentos, a JBT Foodtech, já mencionada e a JBT Aerotech, que produz equipamentos para operações em aeroportos.</span></span></span></p> <p style="text-align:center"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-size:14px"><img alt="JBT_Máquina" src="http://www.tecmaran.com.br/wp-content/uploads/JBT_M%C3%A1quina-300x194.jpg" /></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-size:14px">A JBT fabrica inúmeros modelos de máquinas de alta complexidade, incluindo extratoras de suco industrial, equipamentos para congelamento e esterilização, linhas completas para cocção, fritura e empanamento de alimentos. Na unidade de Araraquara-SP, dependendo do produto, se faz necessário produzir entre 700 a 2000 componentes, cada qual demandando entre 5 e 18 operações, realizadas em 25 centros de trabalho, que incluem processos tais como corte Laser, dobramento, solda, torneamento, furação, fresamento e montagem, totalizando uma média 120 mil horas anuais de capacidade produtiva. A maioria dos operadores diretos são multifuncionais, podendo trabalhar em diferentes máquinas, permitindo desta forma otimizar o fluxo de produção.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><strong><span style="color:#2c3e50"><span style="font-size:14px">O PROJETO</span></span></strong></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-size:14px">A implantação durou 6 meses e foi realizada a quatro mãos. Contou com a participação da equipe da JBT (FMC na época) formada por integrantes de planejamento e engenharia de manufatura, os quais foram especialmente capacitados e orientados pela TECMARAN, sob a coordenação de seu diretor de serviço Marco Antônio Baptista, que comenta: “O sucesso desta implantação se deu em função da alta qualidade e eficiência da equipe de trabalho. O nosso conhecimento de Preactor combinado com a experiência da equipe da JBT proporcionou o desenvolvimento de uma solução extremamente aderente às características e necessidades da empresa, capaz de gerar resultados expressivos e imediatos”.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><strong><span style="color:#2c3e50"><span style="font-size:14px">OS BENEFÍCIOS</span></span></strong></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-size:14px">Segundo a equipe de planejamento da JBT, a implantação do Preactor APS trouxe, além do ganho de produtividade, maior organização e facilidade para a gestão do processo de produção. Como decorrência, percebeu-se ainda melhorias no lead time de produção, redução do inventário em processo e melhor programação na aquisição de matérias-primas.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-size:14px">Os pedidos de venda são lançados diretamente no JDEdwards, o ERP da empresa. Este mesmo sistema tem um banco de dados com os roteiros detalhados de fabricação e montagens. Uma vez rodado o MRP, as ordens de fabricação com os respectivos roteiros são enviadas ao Preactor para a análise das diferentes restrições de produção e em seguida sua programação detalhada.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-size:14px">O Preactor programa e seqüência as operações de produção para um horizonte de até 6 meses em cerca de 100 recursos produtivos, respeitando tempos de preparação, tempos de operação e a disponibilidade de operadores. Além disso, as programações consideram a dependência entre as diferentes ordens de produção e a disponibilidade de materiais.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-size:14px">Antes da instalação do Preactor, o controle da produção era inteiramente dependente da especialização do programador de produção o qual despendia inúmeras horas para rastrear e seqüenciar peças com curtos prazos de produção, especialmente aquelas destinadas a manutenções urgentes em equipamentos que impedissem a continuidade da produção no cliente.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-size:14px">Apesar da outras subsidiárias nos EUA utilizarem outro software de programação da produção, o Preactor APS foi escolhido devido a qualidade do suporte no Brasil, a facilidade de integração com os softwares existentes na empresa e as funcionalidades exclusivas do Preactor que permitiram ajustar e atualizar rapidamente a programação em função de informações coletadas do chão de fábrica e provenientes de outras áreas da empresa.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-size:14px">A JBT começou a perceber os benefícios do Preactor 3 meses após a sua implementação. Os resultados incluem melhorias no controle da produção, priorização automática dos lotes baseada na data de entrega e na complexidade e relevância atribuída ao pedido.</span></span></span></p> <p style="text-align:justify"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-size:14px">Pouco depois da implantação o programador de produção declarou: “agora trabalhamos com um horizonte de programação muito maior e com uma visão bem melhor das restrições de produção. Isto nos permite agir rapidamente quando uma ordem atrasa ou quando chegam novas ordens urgentes. Além disso, como as ordens de produção são geradas para cada componente da lista de materiais (estrutura do produto) de cada produto, o uso da ferramenta SMC (Static Material Control) do Preactor nos permitiu criar vínculos entre as ordens. Desta forma, se alguma delas apresentar divergência real diferente do planejado, todas as ordens dependentes são automaticamente reprogramadas”.</span></span></span></p> <blockquote> <p style="text-align:justify"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-size:14px">“Antes, as ordens de produção em execução giravam em torno de 600. Com isso, tínhamos filas de trabalho de até 20 dias para uma máquina, considerando o material já cortado. Isto exigia antecipação do plano de compras de matérias primas com impacto em estoque. Agora trabalhamos com cerca de 250 ordens de produção abertas e temos posições mais seguras de quando comprar e quando iniciar a fabricação das peças”, afirmou o programador de produção.</span></span></span></p> </blockquote> <p style="text-align:justify"><span style="font-family:Tahoma,Geneva,sans-serif"><span style="color:#2c3e50"><span style="font-size:14px">A Preactor International premiou o caso da JBT como o melhor do ano de 2001, dentre as soluções Preactor implantadas em todo o mundo. Foram consideradas a forma e a rapidez de implantação, com participação direta da empresa cliente, o grau de complexidade dos produtos fabricados e os resultados obtidos.</span></span></span></p>

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